Флексографские пластины

Текст: Анна Сергунина

В России самая распространенная технология для печати самоклеящейся этикетки и гибкой упаковки - флексография. Печать этим способом осуществляется с гибких и мягких фотополимерных форм, которые, кроме того, могут использоваться в лакировальных секциях офсетных машин. Но, прежде чем выбирать технологию изготовления пластин, стоит убедиться в том, что их применение будет оправданно для вашей типографии.

Флексографская пластина обычно состоит из трех основных слоев: защитной пленки, полимера (основной слой) и гибкой полиэфирной подложки. Иногда, если речь идет о формах, изготавливаемых по технологии Computer-to-Plate, добавляется еще один слой - масочный (масковый).

Вода или спирт?

В первую очередь пластины делятся по типу вымывного раствора, который применяется при изготовлении форм. Он может быть на водной или спиртовой основе. К последним относятся как специальные растворы типа Flexosol (компании DuPont) и Nylosolv (от Flint Group Printing Plates, бывший BASF), так и перхлорэтиленбутанол, который считается крайне вредным и поэтому запрещен в Европе, но благодаря своей дешевизне все еще применяется в России.

Основу водных растворов, как следует из названия, составляет вода, чаще всего с добавлением щелочных примесей. Споры о том, какой раствор лучше, ведутся очень давно. Несомненно, по экологичности водные более привлекательны, но по качеству получаемого изображения, тиражестойкости и цене они чаще проигрывают. С другой стороны, спиртовые растворы (или, как их обычно называют, сольвенты) требуют утилизации или переработки. В репроцентрах и отделах допечатной подготовки, использующих подобные растворы, устанавливаются специальные регенераторы.

Рис. 1. Печатная машина испанской компании Comexi.

Выбирая технологию

Для обработки пластин сегодня используются три основные технологии: аналоговая, цифровая и термальная Cyrel Fast. He так давно появилась четвертая - прямое лазерное гравирование флексографских печатных форм, но пока она не достигла широкого распространения, а главное - того качества, которое дают все остальные виды.

Аналоговая технология относительно дешевая. Схема получения форм подобным способом такова: на фотовыводном устройстве изготавливается пленка с нанесенным негативным изображением, желательно матированная и с высокими оптическими плотностями (около 4 ед.). На формном оборудовании производится предварительное экспонирование, которое заключается в засветке УФ-излучением флексоформы с оборотной стороны. Эта процедура отвечает за полимеризацию основного полимера с полиэфирной подложкой и создание основы для будущих печатных элементов. Далее с пластины удаляется защитная пленка, а вместо нее в контакт вводится фотопленка с нужным изображением, и производится основное экспонирование. После этого пленка удаляется, и последовательно производятся вымывание, сушка и конечная обработка, включающая в себя финишинг и постэкспонирование. Надо отметить, что сушка в технологическом процессе получения флексоформы с использованием сольвентного растворителя является лимитирующей стадией и занимает около 14 ч (2-3 ч - сушка при температуре 60-80 °С и около 12 ч- вылеживание в комнатных условиях). При использовании водорастворимых пластин стадия финишинга отсутствует, и сушка длится значительно меньше.

При применении цифровых пластин происходит все то же самое; единственное отличие заключается в том, что не надо пользоваться фотовыводным устройством для получения изображения, потому что оно наносится непосредственно на масочный слой. Компания DuPont первая в мире продемонстрировала новый способ обработки пластин - термальную технологию Cyrel Fast. Благодаря ей время, затрачиваемое на изготовление одной пластины, сокращается с 14 ч до 40 мин. Дело в том, что использование такой технологии исключает процесс вымывания, его заменяет термальное воздействие - тепловое удаление незаполимеризованного полимера с пластины, рулонным нетканым материалом. Технология нова и, безусловно, помимо своего неоспоримого достоинства имеет и некоторые минусы, главный из которых - высокая цена как самого оборудования, так и расходных материалов.

Рис. 2. От того, как будет наклеена печатная форма, зависит качество изображения. На рынке существуют устройства, позволяющие производить эту операцию с максимальной точностью, но настоящие мастера делают это по старинке - "на глазок".

Стойкость к краскам

Одним из важных факторов, характеризующих пластину, является ее стойкость к разного типа краскам и растворителям, т. е. способность не растворяться под их воздействием. Часто встречается ситуация, когда формы подходят только для работы с определенным типом красок, например водными или спиртовыми.

Толщина и твердость

Толщина пластины чаще всего определяется типом запечатываемого материала и конструкцией самого оборудования. В технологической инструкции к флексографской печатной машине обязательно есть рекомендации по толщине используемой формы и двусторонняя монтажная лента. С таким параметром, как твердость, дело обстоит несколько иначе - с жесткой формы лучше печатать растровые элементы, а с мягкой - воспроизводить плашку.

Отправной точкой в выборе флексопластин является технология обработки. В таблице приведены основные характеристики флексографских формных пластин, наиболее широко представленных на российском рынке.

PackagingNews. Сентябрь 2007, с. 49.

 Наверх

Наши координаты.

Адрес: 105264, г. Москва, ул. Верхняя Первомайская, д. 32, офис 34.

Телефон и факс: +7 (495) 465-04-88.

E-mail: